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发布日期：2014-09-10 点阅次数：次 来源：安徽军工集团
本报讯（通讯员东宣）为提高检验效率、降本增效，东风公司于去年底引进了自动检测专机，该专机是通过工业ccd摄影机利用玻璃高透光性，经过振动盘平稳、有序地传动到玻璃盘面上，再将相关被测零件影像尺寸与输入样件真实尺寸相对比，从而达到低成本、高效能的自动化检验作业效果，该项技术从德国引进，在德国、日本、韩国、台湾、上海、广东等发达国家和地区得到广泛应用。 目前，该专机检测零件包括惯性筒等三个零件，设备正常工作时以180～300件/分钟速度检测零件，平均每日能检测8万件左右，自动检测合格的零件准确率能达到100%。2014年1～7月，根据生产任务需求，共检测993a01螺母40余万件、99301侧击针50多万件。 为充分发挥专机效能，今年东风计检部根据零件的形状及尺寸等特性，做了圆柱体零件的拓展试验。7月份845产品针体生产任务量为6万件，计检部技术员编制845针体检测程序，并对该零件的振动频率、机构设定、视觉教导、图像定位等控制参数进行调整、设定。经过多次论证试验，满足工艺要求。进检的6万针体若用人工投影需要两位检验员同时工作6～7天才能完成，而用专机仅用1天就圆满完成了任务。 自动检测专机的使用，不仅减轻了乏味而耗费劳力的人工操作，而且减少因长时间视觉检查，眼睛疲劳导致的人为检测错误，达到低成本、高效能的自动化检验作业效果。 东风机加分厂近期承担的850回转座、回转体，845回转座、回转块、套管等均是压铸件，在零件加工过程中存在单件工序长、占用常规设备多、人力资源投入较多的问题。为了尽快完成任务、减轻人员劳动强度，专门召集相关人员对改进方案进行讨论、细化。首先安排技术组设计专门的夹具，设计工装一次可夹持8个零件。经过工装线员工的精心加工，一套850回转座零件的专门夹具加工完成，根据加工方案的思路，选取850回转座三道工序，利用一台加工中心进行加工试验。试验表明，原三道工序要用三种设备加工，辅助器具消耗较大，现利用加工中心已加工两万多件零件，铣刀钻头丝锥依然完好。 新设计的组合夹具创新地利用气夹的方式，使装卸零件非常快捷，改变用螺丝顶紧零件取放费时费力，节约了准备工作的时间。找好定位，一次装夹8件回转座，刀盘上好专门的铣刀钻头丝锥，铣槽、钻孔、攻螺纹，三道工序、三台设备的事情，一台加工中心就解决了。经过测算，一个零件用时23秒，8个零件加工完成共用时3分钟。传统的加工办法需要3台设备，4名工人，而且铣r4槽必须用两名员工，才能保证2400件班产。现在采用新的加工办法，一个人可以照看两台加工中心，如果再加一人上倒班，产量还会翻，而且劳动强度减轻，产品质量大大提高。原三道工序日班产2400件，新工序双班双人满负荷可以达到3000件。 分厂对加工好的零件用专用量具进行检测，符合加工工艺的要求，而且新办法很好地解决了传统加工办法中位置不好加工以及攻m6螺纹紧等问题，解决了零件进入装配阶段时，在装保险管时易发生的不通畅情况。 经过前后对比，新办法机床损耗小，节省了钻头铣刀丝锥的开支，解决了原立铣加工员工劳动强度大，班产低，装夹零件易伤手的问题。使用加工中心生产，劳动强度小，员工经过培训，掌握了要领，操作很方便、顺畅。三道工序并做一道工序，解决了原工序之间来回运转，装卸零件，清洗搬运等时间，减少钻孔攻丝润滑油的使用量，也解决了相关人员的重复劳动。同样的班产，新办法可以节省出一天的时间，新加工办法的综合效益显而易见。
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