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    本报讯（通讯员  赖正望）2014年神剑科技公司机加分厂加工零部件共11个品种，80余万件，共结批140个，有126个批满足质量指标，综合平均合格率98.02%，较去年提高1.52%，综合一次交验合格率91.07%，同比提高11.9%。同等情况下，等于少投入了1万多件产品，大幅降低了质量成本。
　　可喜成绩的取得，得益于分厂对质量的高度重视，得益于管理技术团队精益求精、殚精竭虑的钻研谋划，得益于工艺技术制度的严格执行，也得益于管理技术上的不断创新。为提高产品质量，分厂系统谋划，多措并举，狠抓落实。
　　一、建立质量监控制度
　　首先，根据分厂的人员质量意识情况及存在的问题，出台了产品质量抽查及监控制度，并严格执行。分厂成立三个质量抽查小组，分早班、中班及大夜班分别对各班次进行每周不少于一次的随机抽查，严格按照抽查制度进行奖惩，全年共奖励67人次，奖励金额3340元，扣罚 66人次，扣罚金额2096元。通过落实奖惩使操作人员的质量意识得到明显提高，改变了操作人员重量轻质的局面。
　　第二，严格执行首件检验制度，要求首件产品的定置放置，按时认真做首检。分厂指派技术质量人员每班次对生产现场的首件产品进行检查、确认并规范填写首检记录。部分操作者首件检验不到位，首件记录不规范的现象已逐渐得到改善。通过首件检验制度执行，有效避免了因为首检没做好而引起的批量报废现象。
　　第三，分厂确定每位操作工的责任代码，用阿拉伯数字表示。分厂自购四台刻字机，分到四个数控班组，要求操作者在自己生产的产品上打上自己的责任代码，以便质量追溯，在产品集中交验后，对不合格品进行统计，并进行奖惩，较好地提高了操作人员的质量意识。
　　二、加强过程质量监控
　　明确分区分片责任监控制度，指定相应技术人员负责相应片区的产品质量监控，要求专业技术管理人员在生产线上及时发现问题、解决问题，若不能及时解决，立刻上报分厂，由分厂进行攻关解决。
　　加强现场监督检查。分厂质量人员、管理人员每周不定期对生产现场进行多次全面检查，检查内容包括：现行工艺执行情况、产品加工质量、首件检验及记录、量具是否齐全有效、量具校对及维护、各种质量记录等，并形成质量监控记录。
　　三、做好技术改进
　　在生产过程中，以事先预防为主。分厂针对去年产品加工出现的问题及薄弱环节进行重点分析，找出影响因素，并制定了改进预防措施。在生产过程中加强管理、严格控制，使产品的合格率及一次交验合格率普遍得到提升。
　　由分厂分管技术质量的主管人员牵头，全年陆续解决了950弹体尾螺纹孔深超差难题，d101燃烧室变形局部超差难题，进行了x051燃烧室工艺性改进，d053c弹体粗镗内孔刀杆及走刀路线的优化方案技术性改进，d053c预制环加工技术改进，d950a子弹舱加工工艺改进等技术改进。
　　一份耕耘，一份收获，分厂正是这样在管理上严谨认真，在技术上精益求精，才使分厂质量工作结出累累硕果。